軋鋼廠緊緊圍繞2023年經營生產目標，以“指標提升為切入點，持續進步為著力點，挖潛增效為落腳點”，眼睛向內，多措并舉，以實際行動認真貫徹落實職代會精神。

        強化生產穩順管控，實現產線效率效益雙提升。推進直軋三期項目，打通7號連鑄機至北高棒直軋生產線工藝，并優化南高線直軋輥道參數，探索兩機對三線的直軋生產模式，全面提升直軋坯生產比例，提升棒線材直軋率；推進實施160mm方坯改造項目，提高鋼軋界面產能的匹配性，提升鋼材的性能指標，降低不合格品的產生，助力提產增效。

        優化鋼坯定重是提高軋鋼成材率指標的關鍵，在煉鋼7號或8號連鑄機增加1臺可共用吊鉤秤，實現各規格鋼坯快速準確稱重，精準控制鋼坯定重。優化鋼坯定重標準化控制，及時和煉鋼廠溝通，通過對鋼坯拉速、溫度、重量以及軋鋼生產最后一支倍尺長度控制數據來及時調整鋼坯定重，保證各規格鋼坯定重在控制范圍內。棒材生產線在“直軋 爐軋”混軋模式下，優化直軋與爐軋鋼坯定重標準，逐步縮小開軋溫度頻繁波動對重量偏差造成的影響，滿足軋鋼生產需求，提高軋鋼綜合成材率指標。

        深挖潛力節能創效，實現極低成本運行。以降低軋鋼工序消耗為抓手，將每一項消耗指標層層分解，建立班組成本倒逼機制考核體系，實現軋鋼工序能耗降低2kgce/t目標。一是通過南線加熱爐拆除后，采取全直軋帶肋鋼筋直條和盤條產品，實現煤氣零消耗，節約煤氣180m3/t。二是通過對型鋼加熱爐PLC控制系統進行升級改造，智能化燃燒控制，采用最佳空燃比，降能耗、提效能。三是細化能源管控措施，強化現場跑冒滴漏治理，加大對壓縮空氣的量化使用，提升精細化管理水平。

        優化軋鋼工藝過程管控，為產品結構調整做貢獻。推進棒線材料型尺寸標準化，優化活套控制，減少生產工藝故障；提高棒線材軋機預裝質量，制定軋機關鍵備件維護標準，實現軋機分類管理維護；完善型鋼產品質量攻關措施，提升型鋼產品質量；配合新產品開發計劃，推進新產品開發，為公司產品結構調整做出積極貢獻。

        持續推進小指標管理體系，實現指標落地落實。進一步完善和優化“班組 崗位”兩級指標體系，以“激勵倒逼 評價改進”雙杠桿撬動入手，倒逼學巴鋼小指標全面掛鉤，撬動一線職工的積極性和創造性。將學巴鋼與技術創新、技術改進、小改小革等相結合，挖掘職工的聰明才智。將長鋼工匠、技術能手等先進操作方法及典型故障處理方法、措施形成標準，進行推廣，解決生產難題，確保班組和崗位小指標全部落地。

        軋鋼廠廠長張奇表示：2023年，軋鋼廠將深入學習貫徹黨的二十大精神，集團“兩會”和公司職代會精神，堅守安全環保紅線底線，堅持問題導向和目標導向，圍繞直軋三期和160mm方坯改造，提升軋材效益效率；深化對標找差，堅持極低成本運行，持續推進“學巴鋼經驗·促指標提升”活動，強化能源雙控管理體系建設，堅持以質取勝，提升鋼材品牌效益，優化人力資源配置，助力各項工作高質量完成。